INTERGEN: soluzioni energetiche tailor made per l’industria alimentare

Intergen_logoSempre più aziende del settore scelgono la cogenerazione per diminuire i costi e rendere più efficienti i propri cicli produttivi. Il caso del prosciuttificio Principe di San Daniele.

I costi energetici rappresentano uno dei maggiori freni allo sviluppo per le aziende italiane di medie dimensioni. Indagini accreditate dimostrano che la bolletta energetica delle piccole e medie imprese sul territorio italiano è superiore del 30% rispetto al costo pagato dai competitor europei. L’utilizzo di impianti di cogenerazione, che prevedono la produzione di energia elettrica e termica vicino a dov’è consumata, rappresenta la soluzione più efficace e concreta in grado di abbattere i costi energetici di produzione delle aziende italiane.

Intergen, divisione energia di IML Group fondata nel 1987, oltre a essere specializzata nella progettazione e realizzazione di gruppi elettrogeni per il settore oil&gas, è leader nella costruzione di impianti di cogenerazione alimentati a gas metano e biogas con motori MWM (Motoren Werke Mannheim). Solida realtà nel panorama energetico nazionale, Intergen propone consulenze tout court – dallo studio di fattibilità, all’installazione, fino alla manutenzione degli impianti 365 giorni l’anno – offrendo soluzioni chiavi in mano, che garantiscono la crescita sostenibile dei propri partner, in un’ottica di risparmio energetico e di rispetto per l’ambiente. La società con sede a Lomagna (Lecco) ha all’attivo più di 230 impianti per un totale di 300 MWe installati e si pone oggi al fianco di centinaia di aziende energivore che operano nei più svariati settori, dall’alimentare al chimico industriale e farmaceutico, fino ad arrivare al settore della lavorazione della carta e della ceramica.

I progettisti e i tecnici specializzati di Intergen realizzano e installano impianti tailor made che soddisfano le necessità dei singoli sistemi produttivi ai quali sono integrati. La capacità di personalizzare gli impianti, tenendo in considerazione le esigenze specifiche di ogni realtà produttiva, consente di ottenere risultati rilevanti in termini di efficienza energetica e di salvaguardia per l’ambiente. Un eccellente esempio di customizzazione e di integrazione è rappresentato dall’intervento di Intergen presso il prosciuttificio Principe di San Daniele del Friuli (UD). La produzione del prosciutto San Daniele – come accade in molte filiere produttive di aziende trasformatrici – comporta un notevole assorbimento di energia elettrica e termica durante tutte le fasi di lavorazione e di stagionatura. Per fare solo alcuni esempi, la doppia fase di salatura del prosciutto deve essere effettuata in ambienti con temperatura compresa tra -1°C e +3°C; la fase di rinvenimento e lavaggio del prodotto (prestagionatura) e i trattamenti antimicrobiologici delle sale di stagionatura richiedono invece acqua calda; le fasi di riposo e di stagionatura sono infine effettuate in ambienti con temperatura tra 4°/6°C e un tasso di umidità stabilizzato tra 70/80%.

Di fronte all’importante dispendio energetico dell’intero processo di lavorazione, l’azienda friulana ha deciso di affidare a una ESCo (Energy Service Company) gli interventi di efficientamento. La scelta è caduta su Enerlife di Trieste che ha affidato a Intergen il ruolo di partner tecnologico per la realizzazione dell’impianto. L’unità fornita allo stabilimento San Daniele da Intergen è equipaggiata con un motore MWM TCG 2016V16C da 800 kW elettrici, 407 kW termici recuperabili dal circuito di raffreddamento delle camicie motore e 454 kWt dai fumi di scarico. L’efficienza elettrica ottenuta è del 42,3%, mentre quella termica arriva a 45,5%, per un totale dell’87,8%, con un risultato ai vertici della categoria.

Grazie all’intervento di Intergen, l’intera produzione elettrica è oggi totalmente autoconsumata dalle utenze di stabilimento necessarie alle fasi del processo produttivo: refrigerazione, climatizzazione e ventilazione dei locali di preparazione, riposo e stagionatura. L’energia termica ricavata, sotto forma di acqua calda, è invece sfruttata per i lavaggi del prodotto, per la deumidificazione dell’aria e per il trattamento antimicrobiologico ambientale delle sale di stagionatura.

Intergen attraverso una progettazione “su misura” è riuscita a elaborare e collocare il nuovo impianto in modo funzionale alle attività di lavoro dello stabilimento, riducendo al minimo l’ingombro a terra della struttura. Il posizionamento dei componenti è avvenuto in sinergia con le attività dell’azienda rendendo ancora più efficiente ed efficace la scelta di un impianto di cogenerazione al servizio dello stabilimento.

La customizzazione del prodotto è un driver che Intergen ha sempre sposato e che nel progetto del prosciuttificio di San Daniele trova una concreta realizzazione anche nella contabilizzazione e nel monitoraggio dei recuperi termici. Intergen ha infatti fornito un software, ideato ad hoc, in grado di acquisire e registrare tutti i parametri utili (non solo quelli provenienti dal sistema cogenerazione) per l’ottimizzazione e la miglior gestione possibile dei vettori termici. Il software di monitoraggio e controllo remoto è stato quindi arricchito di una sezione supplementare per la contabilizzazione e la gestione delle utenze di acqua calda prodotta e veicolata in tutto lo stabilimento. In questo modo il cliente ha la possibilità di verificare in tempo reale l’efficienza del proprio sistema produttivo e di introdurre, nel caso si rendesse necessario, ulteriori manovre migliorative e di saving, garantendo sempre le massime performance dell’intero processo.

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